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Le système Kanban est un système manuel utilisé pour signaler une demande de pièces ou de matériaux. Les travailleurs utilisent généralement des cartes Kanban pour indiquer qu’ils sont prêts à recevoir les matériaux d’une opération. Lorsque Toyota a commencé à mettre en œuvre ce concept, quatre principes essentiels ont été identifiés. Découvrez-les ici.
Le premier principe de Kanban concerne la visualisation des projets et des éléments de travail. Contrairement à d’autres approches de processus métier, le temps de cycle Kanban ne prescrit pas de workflow spécifique. Il demande simplement que tous les éléments de travail soient documentés de manière à être facilement visualisés par tous. Les tableaux Kanban sont utilisés pour afficher les éléments en cours, ceux qui sont terminés et ceux qui n’ont pas encore commencé. Améliorer la visibilité des opérations est crucial pour identifier les domaines qui nécessitent des améliorations. Le tableau Kanban se compose de plusieurs éléments, notamment les cartes Kanban, les colonnes Kanban, les limites de travaux en cours et les swimlanes Kanban.
L’objectif de l’utilisation de Kanban et des tableaux visuels est de faire avancer chaque travail d’une opération à une autre. Afin d’éviter les goulots d’étranglement et l’accumulation des tâches, les gestionnaires doivent fixer une limite de travail en cours. Cette limite doit correspondre à ce qui peut être raisonnablement exécuté et géré à un moment donné. La définition de limites garantit l’identification des tâches prioritaires qui doivent être terminées en premier. De plus, elle permet d’alerter rapidement tout le monde lorsque le nombre de tâches dans une colonne ou une opération dépasse la limite WIP.
Le troisième principe concerne la concentration sur le flux de production et le processus. Le tableau Kanban mis en place dans la première étape offre un excellent outil pour observer comment le travail progresse. Cela permet de mettre en évidence les éventuels goulots d’étranglement et de permettre aux gestionnaires de se concentrer sur les interruptions du flux normal. Il est important de laisser les personnes s’organiser autour du travail à faire et de leur fournir une formation adéquate et les outils appropriés pour qu’elles puissent donner le meilleur d’elles-mêmes. De plus, elles pourront détecter les opportunités d’amélioration et les mettre en pratique.
Le dernier principe de Kanban est l’amélioration continue. C’est un thème commun à la plupart des méthodes de production au plus juste. À moins de fonctionner avec une efficacité maximale, il est nécessaire de continuer à s’améliorer. Il est important de s’ajuster pour maintenir cette amélioration à mesure que l’on commence à mettre en œuvre les principes de Kanban. De plus, il faut revoir la fabrication pour éliminer tout gaspillage dans les opérations. L’utilisation des méthodes Kanban dans une usine de production permet de réduire les stocks et l’espace requis. Cela aide à maintenir correctement les stocks de travail en cours. De plus, la qualité des articles s’améliore car la méthode Kanban utilise des stratégies de production en petits lots, ce qui permet aux travailleurs de détecter plus rapidement les défauts de production.
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Il est important de noter que Kanban n’est pas un système autonome et qu’il existe dans un cadre plus large. C’est pourquoi les temps de cycle des logiciels avancés de planification et d’ordonnancement sont devenus plus courts.
Le système Kanban
La visualisation du workflow
La limitation du travail en cours
La concentration sur le flux
L’amélioration continue
